El sector de las baterías estacionarias es uno de los pilares industriales de la transición energética europea, y no hablamos únicamente de una cuestión de tecnología, sino de soberanía industrial, resiliencia económica y seguridad estratégica. La hoja de ruta climática de la UE (A Clean Planet for All, Fit for 55, Net-Zero Industry Act…) sitúa la electrificación como pilar de la neutralidad climática. Y en ese escenario, las baterías, tanto para movilidad como para almacenamiento estacionario, son infraestructura crítica y clave.
La cuestión es si Europa está en condiciones de fabricar las baterías, con especial atención en las celdas. La producción de celdas en Europa ha representado alrededor del 9% del total mundial en 2024 (con previsiones de hasta el 20% para 2030), pero Asia concentra la mayor parte de la capacidad productiva, con China manteniendo el liderazgo absoluto, mientras Europa sigue dependiendo de importaciones y fabricantes no europeos, lo que evidencia la necesidad de acelerar la industrialización para reducir esa brecha competitiva.
Fabricar baterías desde la propia celda es uno de los mayores retos industriales de estos sistemas y no es simplemente montar una línea industrial. Implica dominar química avanzada, procesos altamente automatizados, control de calidad a escala masiva y una cadena de suministro integrada y fiable. Esto requiere miles de millones en CapEx, experiencia operativa, una curva de aprendizaje exigente y una ejecución impecable. Cuando alguno de esos elementos falla, el riesgo es elevado.
Northvolt es un ejemplo. Concebido como la gran apuesta europea para ganar autonomía en celdas, el proyecto terminó en quiebra en 2024 tras problemas de escalado, calidad y dependencia de suministros asiáticos, y pese al respaldo de inversores de primer nivel. Northvolt demuestra que, sin planificación industrial rigurosa, dimensión adecuada y coordinación público privada efectiva, incluso los proyectos más ambiciosos pueden derivar en fracaso.
La fabricación de celdas exige escala, respaldo público y visión a largo plazo. En un sistema BESS, la celda representa aproximadamente entre el 40% y el 50% del coste total. Europa está construyendo un marco financiero y regulatorio orientado a reindustrializar el sector (IPCEIs, RFF, Feder…). Además, recientemente, la UE ha destinado 852 millones de euros del Fondo de Innovación a 6 proyectos de fabricación de baterías en Alemania, Francia, Polonia y Suecia.
Paralelamente, inversiones de actores asiáticos en Alemania, Hungría y Polonia generan capacidad productiva en territorio UE, aunque no bajo propiedad tecnológica europea plena. Los criterios de cadena de suministro se han convertido en un factor decisivo en la adjudicación en todo caso. Un contenedor completamente fabricado en China solo podría optar al 5% de la capacidad adjudicada (en MWh). La localización industrial va a ser un factor determinante para el acceso al mercado.
Los desafíos siguen siendo no obstante relevantes: leáse la competencia de fabricantes chinos con economías de escala consolidadas (en 2025 el 86% de la producción de celdas/pack a nivel global salió de China, según CRU Group), la volatilidad de precios de materias primas, los costes energéticos europeos o la posible adopción de nuevas tecnologías como ion sodio hacia 2030.
El principal desafío sigue siendo la escala: una gigafactoría necesita decenas de GWh anuales para ser competitiva; proyectos pequeños no absorberán los costes fijos ni competirán en precio.
¿Es viable entonces fabricar baterías LFP en Europa? No bajo una lógica oportunista ni de corto plazo. Es una decisión estratégica que requiere apoyo público coherente, alianzas tecnológicas sólidas, acceso garantizado a demanda y, sobre todo, alineación con la política industrial UE. Europa tiene el marco regulatorio, la financiación y la voluntad política. El verdadero interrogante es si será capaz de coordinar inversión privada, ayudas públicas y crecimiento de mercado con la velocidad necesaria.
